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SPC—统计过程控制
DOE—实验设计
FMEA—故障模式及影响分析
QFD—质量功能展开

SPC—统计过程控制
在生产过程中产品的加工尺寸的波动是不可避免的它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致波动分为两种：正常波动和异常波动正常波动是偶然性因素（不可避免因素）造成的它对产品质量影响较小在技术上难以消除在经济上也不值得消除异常波动是由系统原因（异常因素）造成的它对产品质量影响很大但能够采取措施避免和消除过程控制的目的就是消除、避免异常波动使过程处于正常波动状态
统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具它对生产过程进行分析评价根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态以达到控制质量的目的它认为当过程仅受随机因素影响时过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时过程处于统计失控状态（简称失控状态）由于过程波动具有统计规律性当过程受控时过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时过程分布将发生改变SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制因而它强调过程在受控和有能力的状态下运行从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求
实施SPC的过程一般分为两大步骤：首先用SPC工具对过程进行分析如绘制分析用控制图等；根据分析结果采取必要措施：可能需要消除过程中的系统性因素也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的需求第二步则是用控制图对过程进行监控
控制图是SPC中最重要的工具目前在实际中大量运用的是基于Shewhart原理的传统控制图但控制图不仅限于此近年来又逐步发展了一些先进的控制工具如对小波动进行监控的EWMA和CUSUM控制图对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图；对多重质量特性进行控制的控制图（相关控制图的介绍及应用将在今后陆续推出）
SPC源于上世纪二十年代以美国Shewhart博士发明控制图为标志自创立以来即在工业和服务等行业得到推广应用自上世纪五十年代以来SPC在日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用；上世纪八十年代以后世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC而且对供应商也提出了相应要求在ISO9000及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求
SPC非常适用于重复性生产过程它能够帮助我们
1.对过程作出可靠的评估
2.确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力

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