2017年度工作总结及2017年工作思路

201x年度工作总结及201x年工作思路一、生产品位：1、小组品位完成情况：

项目

a

b

c

d

框架黑化膜

36.38%

51.96%

11.55%

0.11%

小组框架黑化膜贴敷总体良好，但还是有c、d级，其原因有二：一是贴敷时贴敷在有污染的地方，二是确实黑化

炉未控制好。改正措施是：首先协调工作统一到工艺文件的定义上；其次掌握黑化炉对露点、co%含量的敏感程度以及黑化炉室气流对它的影响。再者要求小组各班严格控制，减少波动，保障稳定。

2、小组q值的完成率是100%，但仍存在个别超差的问题，尤其是超车间内控值。结合le不良的情况，通过观察发现，主要原因是屏号切换频繁，屏号之间q值相差太大造成的。针对这一问题，我们主要采取监控流水屏的做法，基本上避免了大批量q值超差的问题。201x年提高方向是通过调整焊接机状态，减少标准屏的更换，提高q值裕度。

3、以车间导向为主，对现场的品位不仅组长和工艺员进行点检，而且要求带班长也要进行点检，严格执行“六统一”，确保工艺贯彻率。这样做的结果，使现场不符合工艺的情况大大减少，从而保证了工艺的稳定。201x年需延续此做法。

4、岗前培训、岗前练兵，提高全员整体素能。把员工个人的技能提高作为夯实基础的突破口。主要是把班前会、班后会作为重点，将《岗位安全操作规程》、《岗位作业指导书》等岗位操作必须掌握的知识每周抄写，强化训练，每日交叉反复进行学习掌握，提高理论知识；强化岗前练兵，达到岗前热身的目的，让全员都成为产品的代言人，及时发现异常，提高作业标准。从而保证作业的稳定性、安全性。

5、对周末作业有了新认识。由于周末没有产品，造成许多人员思想的懈怠，工序和维修交流较差，从而造成周末后设备故障仍然较多，设备带病工作，开班质量波动较大，针对这种状态，我们重点控制设备检修质量和周末卫生清扫作业过程，确保设备必须保证工艺，在设备检修时，工序人员进行全程跟踪，设备检修出现返工时不签字，通过以上措施，使周末作业规范化、程序化、落实化，周末后产品品位大幅上升，减少了质量波动。

二、小组生产成本：主要是荫罩的消耗，各工序不良分析如下：

工序

荫罩一组

涂屏一组

蒸铝一组

中检一组

封接一组

误差

合计

百分比（%）

23.4

51.4

9.7

0.2

7.5

7.8

100

由表知:主要发生区域为涂屏、荫罩区域。201x年不仅要对本小组的荫罩严格控制，还要对车间各组进行检查和指导，共同把消耗降下来。

按照类型分析：

类型

作业变形

清洗机污染

油污

酸雾腐蚀

手套污染

粉污

合计

百分比（%）

62.3

12.5

7.6

7.5

3.9

6.3

100

由表知:作业变形、清洗机污染为影响荫罩消耗的主要因素。这也就是201x年的主攻点。

原因调查作业变形主要为取放荫罩时的碰变（占85%），少量为修荫罩时变形（占15%）。

清洗机污染主要为工艺调整过程中产生，尤其在切换药液时产生。中检在返漏检时总数与实际数量不符，导致数据不准确。

三、201x年的工作思路：1、坚定不移的执行工艺“六统一”，并将工艺“六统一”的思想推广到设备管理中，结合车间的“零滞留”工作，科学核算，降低本组产品的存量。

2、针对堵孔、le等不良项目，在小组内全面检查督促周末作业质量。使得周末后焊接机的品位保障功能及卫生有效得到控制，同时坚持荫罩防飞溅套使用，提高荫罩膜厚至10秒以上，加强来料控制，减少毛刺；对荫罩黑化膜不匀及黑化荫罩斑点的形成机理进行调查与控制；对le等不良进行q值和配列联合诊断，寻找突破口。

3、全员节约能源，实施各种动能节约，如焊接机、压机实行人走关水电气，清洗机无产品时关网带。

4、进行能源项目的点检，实现能源消耗无跑、冒、滴、漏。另外，有效控制周末能源的管理，达到工厂要求。

5、实施废旧材料回收管理制度，对sr焊接电极进行回收再利用(本文来自www.2xuewang.com，转载请注明！)。积极修复荫罩,减少污染、变形荫罩的报废，从而达到减低消耗的目的。

6、把提高工序一次通过率作为201x年成本降低的重要途径，主要措施是保证模具的良好状态，减少凸包等不良的发生，以及提高各作业点人员的作业技能，防止作业变形。

7、细化结构料的管理，对各组的不良进行统计，找出消耗攻关点，降低结构料消耗，特别是荫罩消耗，争取将实际荫罩消耗系数降为1.01。

8、做好沟通协作，合理安排生产，抓设备点检，全方位搜集设备异常信息。及时反映设备存在的

项目

a

b

c

d

框架黑化膜

36.38%

51.96%

11.55%

0.11%

小组框架黑化膜贴敷总体良好，但还是有c、d级，其原因有二：一是贴敷时贴敷在有污染的地方，二是确实黑化炉未控制好。改正措施是：首先协调工作统一到工艺文件的定义上；其次掌握黑化炉对露点、co%含量的敏感程度以及黑化炉室气流对它的影响。再者要求小组各班严格控制，减少波动，保障稳定。

2、小组q值的完成率是100%，但仍存在个别超差的问题，尤其是超车间内控值。结合le不良的情况，通过观察发现，主要原因是屏号切换频繁，屏号之间q值相差太大造成的。针对这一问题，我们主要采取监控流水屏的做法，基本上避免了大批量q值超差的问题。201x年提高方向是通过调整焊接机状态，减少标准屏的更换，提高q值裕度。

3、以车间导向为主，对现场的品位不仅组长和工艺员进行点检，而且要求带班长也要进行点检，严格执行“六统一”，确保工艺贯彻率。这样做的结果，使现场不符合工艺的情况大大减少，从而保证了工艺的稳定。201x年需延续此做法。

4、岗前培训、岗前练兵，提高全员整体素能。把员工个人的技能提高作为夯实基础的突破口。主要是把班前会、班后会作为重点，将《岗位安全操作规程》、《岗位作业指导书》等岗位操作必须掌握的知识每周抄写，强化训练，每日交叉反复进行学习掌握，提高理论知识；强化岗前练兵，达到岗前热身的目的，让全员都成为产品的代言人，及时发现异常，提高作业标准。从而保证作业的稳定性、安全性。

5、对周末作业有了新认识。由于周末没有产品，造成许多人员思想的懈怠，工序和维修交流较差，从而造成周末后设备故障仍然较多，设备带病工作，开班质量波动较大，针对这种状态，我们重点控制设备检修质量和周末卫生清扫作业过程，确保设备必须保证工艺，在设备检修时，工序人员进行全程跟踪，设备检修出现返工时不签字，通过以上措施，使周末作业规范化、程序化、落实化，周末后产品品位大幅上升，减少了质量波动。

二、小组生产成本：主要是荫罩的消耗，各工序不良分析如下：

工序

荫罩一组

涂屏一组

蒸铝一组

中检一组

封接一组

误差

合计

百分比（%）

23.4

51.4

9.7

0.2

7.5

7.8

100

由表知:主要发生区域为涂屏、荫罩区域。201x年不仅要对本小组的荫罩严格控制，还要对车间各组进行检查和指导，共同把消耗降下来。

按照类型分析：

类型

作业变形

清洗机污染

油污

酸雾腐蚀

手套污染

粉污

合计

百分比（%）

62.3

12.5

7.6

7.5

3.9

6.3

100

由表知:作业变形、清洗机污染为影响荫罩消耗的主要因素。这也就是201x年的主攻点。

原因调查作业变形主要为取放荫罩时的碰变（占85%），少量为修荫罩时变形（占15%）。

清洗机污染主要为工艺调整过程中产生，尤其在切换药液时产生。中检在返漏检时总数与实际数量不符，导致数据不准确。

三、201x年的工作思路：1、坚定不移的执行工艺“六统一”，并将工艺“六统一”的思想推广到设备管理中，结合车间的“零滞留”工作，科学核算，降低本组产品的存量。

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